铝压铸件气孔和杂质原因分析： 
    1．孔洞原因分析：主要是气孔与收缩造成，气孔呈圆形，而收缩多数是不规则形。
    2．气孔产生的原因：
    A.金属液在冲型、凝固过程中，由于气体侵入，导致铸件表面或内部产生圆孔洞。
    B.涂料挥发出来的气体侵入产生的圆孔。
    C.合金液含气量过高，凝固时析出也会产生圆孔。
    2．缩孔产生的原因：
    A.合金属液凝固过程中，由于体积缩小或最后凝固部位得不到金属液补缩，而产生的缩孔。
    B.厚薄不均的铸件或铸件局部过热，造成某一部位凝固慢，体积收缩时表面形成凹位。
    由于气孔和缩孔的存在，使压铸件在进行表面处理时很麻烦，孔洞可能会进入水，当喷漆和电镀后进行烘烤时，孔洞内气体受热膨胀，或孔洞内水会变蒸气，体积膨胀，因而导致铸件表面起泡，所以在生产中要用适当的方法去解决这些不良所造成的原因。
    铝压铸件气孔和杂质解决方法：
    1、关于气孔：
    关键是要减少混入铸件内的气体量，理想的合金属流应不断加速地由喷嘴经过分流锥和浇道进入型腔，形成一条顺滑及方向一致的金属流，采用锥形流道设计，即浇流应不断加速地由喷嘴向内浇口逐渐减少，可达到这个目的。在充填系统中，混入的气体是由于湍流与金属液相混合而形成气孔，从金属液由浇铸系统进入型腔的模拟压铸过程的研究中，明显看出浇道中尖锐的转变位和递增的浇道截面积，都会使金属液流出现湍流而卷气，平稳的金属液才有利于气体从浇道和型腔进入溢流槽和排气槽，排出模外。
    使用全新陶瓷过滤材料，不使用二次水口料，减少杂质。
    2、关于缩孔：
    要使压铸凝固过程中各个部位尽量同时均匀散热，同时凝固。可通过合理的水口设计，内浇口厚度及位置，模具设计，模温控制及冷却，来避免缩孔产生。对于晶间腐蚀现象：主要是控制合金原料中有害杂质含量，特别是铅<0.002%。注意废料带来的杂质元素。